强力数控旋压机的技术及其在行业中的应用

旋压成形属于金属塑性成形的特殊方式，旋压成形的原理是将毛坯固定在模具上，模具连同毛坯一起高速旋转，外旋轮对毛坯施加巨大压力，使金属毛坯变形，最终形成与模具形状相同的零件。

数控旋压机分为普通旋压和强力旋压。普通旋压是指在成型过程中，毛坯的形状发生变化，而毛坯的厚度没有变化。普通旋压起源很早，在民用领域应用最广，如器皿、餐具和一些精度要求不高的零件；强旋压是指金属在成型过程中不仅毛坯的形状发生变化，厚度也同时发生变化，一般是变薄，毛坯的体积在旋压过程中保持不变，毛坯材料的变薄增加了零件的高度。强力旋压是一种无切削加工，在加工过程中不存在材料的损失。

强力数控旋压机为现代塑料加工中的一种新工艺，在国防工业的各个领域中应用最多、最广。强力数控旋压机在生产薄壁高精度旋转件方面有明显的优势：

强力数控旋压机加工后的材料强度和硬度比母体材料提高了约35%～45%，因此在航空航天领域，强力旋压可有效降低零件的设计壁厚，减轻重量，其疲劳性能也可明显提高；强力旋压对厚壁毛坯逐点施加极高的压力，使其发生细微变形，材料的金属纤维流动得到保护，使零件的疲劳性能得到提高。强力旋压是一种整体成形技术，成形后的零件没有母线焊缝，因此零件的整体性能，特别是疲劳寿命可以得到明显提高；强力旋压的免切削加工和简单的成形工装可以降低生产成本，缩短零件的制造周期。强力旋压在一次成形过程中可使毛坯减薄60%以上，由于减薄率大，强力旋压可有效地检查母材中的冶金缺陷；强力旋压可生产和加工超宽板材；强力旋压的零件尺寸和尺寸公差小，精度高，甚至高于机械加工。

基于以上优点，强力数控旋压机技术在化工、核工业、造船业、兵器、航空航天，特别是飞机和航空发动机零部件制造中得到广泛应用。如一些常见的化工、船舶、锅炉用大型压力容器，由于存在母线焊缝，对内部压力有一定要求。如果中间筒体部分采用旋压成形工艺，就可以省去压力容器最薄弱的环节--线状焊缝。如果采用强旋压成形，圆柱段的整体强度比母体材料提高12%~25%，大大提高了此类压力容器的安全性和可靠性，而且模具制造简单，制造周期短，加工成本低。而这种提高压力容器承压能力的方法是其他任何加工工艺所不能做到的。如果将这种压力容器应用于航空航天领域，在同等压力下可以大大减少容器的壁厚，从而减轻零件的重量，达到降低油耗、增加航程的目的。

强力数控旋压机的成型材料除了碳钢、铝及其合金、铜及其合金、不锈钢这些传统的金属材料外，还包括近年来开发的一些特殊材料，如高强度钢、超高强度钢、钛及钛合金、高温合金、钨、钼、铌及其合金的旋压，可以说，在金属塑性成型领域，可旋压成型的金属材料范围最广。